콘크리트 블록 백화가 출하 전에 반복될 때 — 생산 단계에서 줄일 수 있는 것

출하 대기 야드에서 반복해서 올라오는 백화는 대부분 1차 백화입니다. 시멘트가 수화하면서 생긴 수산화칼슘이 제품 안에 남아 있던 물에 녹아 표면으로 나오고, 그 물이 마르는 자리에서 공기 중 이산화탄소와 만나 탄산칼슘으로 굳습니다. 시공 뒤에 나오는 2차 백화와 달리 이 백화는 공장 안에서 시작해 공장 안에서 끝납니다. 그래서 손댈 지점도 세 군데로 좁혀집니다. 양생실을 나온 뒤의 냉각 구간, 랩핑과 적재 시점, 표층 배합의 공극입니다. 배합표부터 뜯는 순서로 들어가면 대개 몇 달을 버립니다.

1차인지 2차인지부터 가릅니다

같은 백화현상이라도 물이 어디서 왔느냐에 따라 대책이 반대편에 있습니다. 출하 전 제품이면 거의 1차 백화지만, 야적이 길어져 비를 여러 번 맞은 큐브에는 2차가 섞입니다.

구분은 야드에서 붙습니다. 출하 대기 큐브 하나를 지정해 하역해 놓고 층별로 보면, 바깥면과 상단만 심한지 안쪽까지 균일한지가 바로 갈립니다. 바깥면과 상단에 몰려 있으면 결로나 강우 쪽이고, 큐브를 헐었을 때 안쪽 제품까지 고르게 하얗다면 재료와 배합 쪽입니다. 물을 뿌려 문질러 지워지면 아직 탄산화 전이라 세척으로 정리되고, 지워지지 않으면 탄산칼슘까지 진행된 상태입니다.

양생실을 나온 뒤 며칠이 결과를 만듭니다

증기 양생을 거친 제품은 반출 시점에 따뜻하고 내부는 아직 젖어 있습니다. 이 상태로 외기에 놓이면 표면부터 식습니다. 표면 온도가 주변 공기의 노점 아래로 내려가는 순간 제품 위에 이슬이 맺히고, 그 물은 다시 마르면서 안쪽의 수산화칼슘을 표면으로 끌고 나옵니다. 젖고 마르기를 반복하는 며칠이 백화의 양을 정합니다.

그래서 백화는 일교차가 벌어지는 봄·가을에 몰립니다. 배합도 그대로고 양생 프로그램도 그대로인데 계절마다 클레임 수가 달라진다면, 재료를 볼 자리가 아닙니다.

확인은 이미 남아 있는 기록으로 합니다. 양생실 온습도 로거 또는 제어반 트렌드, 반출 시각이 적힌 생산 일보, 그날 야드의 외기 온습도. 백화가 난 로트의 반출 시각을 이 셋에 겹쳐 놓으면 문제가 된 구간이 며칠짜리인지 좁혀집니다. 운전 중인 양생실은 고온·고습이라 들어가서 눈으로 볼 자리가 아니고, 들어가서 얻을 값도 로거에 이미 있습니다.

조치는 양생 프로그램의 하강 구간을 늘려 제품이 외기 온도에 가깝게 나오도록 만드는 쪽입니다. 다만 하강 구간을 늘리면 양생실 랙 회전이 그만큼 느려지므로, 품질 담당이 혼자 정할 수 있는 값이 아닙니다. 생산 계획·설비 담당과 함께 사이클을 다시 짜야 합니다. 랙 구성과 반출 순서까지 설비 단위로 묶여 있는 양생 시스템은 헤스 그룹 설비처럼 라인 전체를 하나로 보는 구성에서 특히 그렇습니다.

랩을 언제 씌우느냐가 큐브 안을 결정합니다

아직 따뜻하고 젖어 있는 제품을 스트레치 랩으로 조여 싸면 안쪽이 밀폐되어 결로가 반복됩니다. 랩 안쪽에 물방울이 맺혀 있는 큐브는 이미 백화 조건에 들어가 있습니다. 겨울에 실내에서 랩핑한 큐브를 곧바로 야드에 내놓는 공정이면 이 조건이 매일 만들어집니다.

큐브 안에서 백화가 어디에 몰리는지가 그대로 진단 정보가 됩니다.

• 바깥면·상단에 집중: 반출 후 결로 또는 강우. 냉각 시간과 상부 커버 방식을 봅니다.
• 층 구분 없이 균일: 배합·재료 쪽. 배합수량, 시멘트 로트, 회수수 사용 비율을 봅니다.
• 하단에 집중: 야드 바닥의 습기 상승. 팔레트 받침과 배수 구배를 봅니다.

랩핑을 냉각 뒤로 미루고, 상부만 덮고 옆면은 통기가 되게 두는 것만으로 줄어드는 경우가 많습니다. 비용이 들지 않는 대신 야드 체류가 길어집니다. 공짜인 조치는 아닙니다.

배합에서는 물의 양이 아니라 공극을 봅니다

즉시탈형 방식으로 뽑는 콘크리트 블록은 슬럼프가 거의 없는 된 배합입니다. 그래서 물시멘트비 숫자만 낮춘다고 백화가 줄지 않습니다. 물을 줄이면 다짐이 먹지 않아 표층 공극이 되레 커지고, 공극이 크면 물이 더 잘 드나듭니다. 습식 배합에서 블리딩이 백화를 키우는 것과는 다른 경로입니다.

실제로 움직이는 변수는 네 가지입니다.

• 표층 미분 함량. 표층에 들어가는 잔골재 입도와 미분이 모세관을 막습니다. 표층만 손대면 되므로 기층 강도를 건드리지 않고 갈 수 있습니다.
• 다짐 에너지와 다짐 시간. 진동 조건이 흔들리면 같은 배합에서도 공극이 로트마다 달라집니다. 성형기 카운터와 사이클 기록에 이미 남아 있는 값입니다.
• 배합수량 편차. 골재 함수율은 배치플랜트 수분 센서가 계속 기록합니다. 로트별 투입 수량이 흔들리고 있으면 다른 걸 보기 전에 그것부터입니다.
• 회수수 비율. 슬러지수를 배합수로 쓰면 녹아 있던 알칼리와 황산염이 함께 들어옵니다. 백화가 늘어난 시점과 회수수 사용 비율을 나란히 놓아 봅니다.

시멘트 종류를 바꾸는 방향도 있습니다. 고로슬래그·플라이애시를 섞으면 포졸란 반응이 수산화칼슘을 소모하므로 백화에는 유리합니다. 대신 초기 강도가 늦게 올라와 탈형과 적재 시점이 밀립니다. 백화저감 혼화제는 표층에만 넣는 방식이 흔한데, 어느 쪽이든 배합 변경은 사내 배합설계 절차와 KS 인증 사내표준에 걸립니다. 시험 배합 로트를 따로 돌려 확인한 뒤 표준을 고치는 순서이지, 라인 배합을 그 자리에서 바꾸는 일이 아닙니다. 혼화제 계열을 바꿔 볼 때는 PCT Performance Chemicals 같은 공급사와 시험 배합 조건부터 맞춥니다. 다짐 쪽이 의심되면 MULTIMAT RH 2000 급 성형기의 진동 제어 사양이 어디까지 조정 가능한지가 먼저 확인할 값입니다.

백화는 규격에 판정 기준이 없습니다

제품 KS 표준은 강도·흡수율·치수를 수치로 판정하지만, 백화는 대부분 외관 항목으로만 남습니다. 보차도용 콘크리트 인터로킹 블록(KS F 4419)도 마찬가지여서, 시험성적서상 합격품에 백화 클레임이 붙는 상황이 그대로 생깁니다.

그래서 공장이 자기 기준을 갖고 있어야 합니다. 사진으로 수용 가능·세척 후 출하·불출하 세 단계를 정해 두고, 출하 전 어느 시점에 누가 보는지를 정해 둡니다. 로트별로 사진과 반출 시각을 함께 남기면 다음 해 같은 계절에 같은 조건이 왔을 때 근거로 쓸 수 있습니다. 기준이 없으면 판단이 사람마다 갈리고, 갈린 판단은 클레임 협상에서 그대로 불리하게 돌아옵니다.

백화를 잡고 나면 양생실 자리부터 부족해집니다

여기까지의 조치에는 공통점이 하나 있습니다. 전부 시간을 더 씁니다. 양생 하강 구간을 늘리는 것도, 랩핑을 냉각 뒤로 미루는 것도, 표층 미분을 늘려 다짐 시간을 더 주는 것도 제품 하나가 라인과 야드에 머무는 시간을 늘리는 조치입니다. 백화를 줄이는 대가는 회전율입니다.

그래서 다음에 막히는 자리는 미리 압니다. 양생실 랙 자리가 먼저 부족해집니다. 하강 구간을 늘린 만큼 랙이 비지 않는데 성형 쪽 생산량은 그대로이므로 대기가 앞으로 밀립니다. 그다음이 야드 면적입니다. 랩핑을 냉각 뒤로 미루면 큐브가 앉아 있는 시간이 길어져 같은 물량에 더 넓은 자리가 필요합니다. 표층 다짐 시간까지 늘렸다면 성형 사이클이 세 번째로 걸립니다.

셋 다 백화를 잡기 전에는 여유가 있어 보이던 곳입니다. 백화 대책을 넣은 다음 분기에 양생실 증설이나 야드 확장 이야기가 올라오는 순서는 우연이 아닙니다. 품질 문제를 푼 것이 아니라 병목을 한 칸 뒤로 옮긴 것이고, 옮겨 간 자리는 이미 정해져 있습니다. 백화 대책을 검토할 때 양생실 랙 수와 야드 회전일수를 같은 자리에 꺼내 놓아야 하는 이유가 여기 있습니다.

표층 배합표와 최근 양생 프로그램의 온습도 기록을 문의로 보내시면 저감 방향을 정리해 회신합니다.