보도블록 색상이 로트마다 달라지는 이유 — 안료 발색보다 먼저 보는 수분과 양생온도

같은 배합표로 찍은 보도블록인데 팔레트마다 색이 다르다면, 안료 계량보다 먼저 볼 곳은 표층에 들어간 물의 양과 양생 온도 이력입니다. 안료는 자동 계량이라 로트 간 편차가 작습니다. 실제로 흔들리는 쪽은 골재 표면수 보정값이고, 그다음이 양생실의 승온 속도입니다. 안료를 먼저 의심해 배합을 손대면 색은 잡히지 않고 다음 로트에서 더 벌어집니다.

판단에 필요한 자료는 이미 공장 안에 있습니다. 배칭 컴퓨터의 로트별 계량 실적, 양생실 온도 기록계 이력, 팔레트 투입 기록 세 가지면 원인 후보가 두세 개로 좁혀집니다. 새로 재야 할 것은 거의 없습니다.

색이 다르다는 판단부터 검증합니다

원인을 찾기 전에 비교 조건을 맞춥니다. 콘크리트 제품의 색은 표면 함수 상태에 따라 눈에 띄게 달라집니다. 젖은 블록은 어둡고 진하게, 완전히 마른 블록은 밝고 뿌옇게 보입니다. 같은 로트에서 나온 제품이라도 야적 3일 차와 3주 차의 색이 다릅니다. 표면이 마르면서 미세한 석회 성분이 떠오르는 초기 백화현상이 겹치기 때문입니다.

그래서 색 비교는 세 가지를 통일한 뒤에 합니다. 건조 상태(실내에서 하루 이상 말린 것끼리), 조명(형광등 아래와 야외 주광은 다르게 보입니다), 각도입니다. 여기까지만 맞춰도 색상 클레임의 일부는 제품 문제가 아니라 비교 조건 문제로 정리됩니다.

비교 대상은 눈이 아니라 보관해 둔 한도견본입니다. 로트별 보관 시료를 한도견본 옆에 나란히 놓고 같은 조명에서 촬영해 두면, 몇 로트만 쌓여도 편차가 한쪽으로 흐르는지 무작위로 튀는지가 보입니다. 분광 색차계가 있으면 L*a*b* 값을 로트 번호와 함께 남깁니다. 없는 공장이 더 많고, 그때는 사진과 한도견본 대조로 충분합니다. 중요한 것은 장비가 아니라 로트 번호와 색 기록이 같은 줄에 남는 것입니다.

배칭 기록에서 뽑는 네 칸

색이 흔들린 구간의 로트 번호가 정해지면 배칭 컴퓨터에서 그 구간의 계량 실적을 내려받습니다. 볼 칸은 네 개입니다.

여기서 이미 절반은 갈립니다. 안료 실계량값이 배치마다 지시값에 붙어 있는데 표층 배합수만 흔들린다면, 안료는 원인이 아닙니다. 배합표를 고칠 일이 아니라 수분 보정을 고칠 일입니다.

표층과 기층을 따로 배합해 공급하는 이층 성형 설비라면 두 계량 계통을 각각 봅니다. 색을 결정하는 것은 표층 몇 밀리미터뿐이라, 기층 물량이 아무리 안정적이어도 표층 믹서 쪽이 흔들리면 색은 그대로 흔들립니다. HESS Group의 MULTIMAT RH 2000-4 MVA처럼 표층과 기층을 각각 계량해 공급하는 성형기는 표층 배칭 로그가 따로 남으니 그쪽을 먼저 엽니다.

수분과 양생 온도가 색을 바꾸는 경로

물은 안료를 희석하는 게 아니라 표면 조직을 바꿉니다

물이 색을 바꾸는 이유는 안료를 희석해서가 아닙니다. 물시멘트비가 올라가면 경화한 시멘트 페이스트의 공극이 늘고, 표면이 빛을 더 산란시켜 같은 안료량에서도 밝게 보입니다. 물이 많은 배치가 밝게 나오는 이유가 이것입니다.

두 번째 경로는 표면으로 이동하는 잉여수입니다. 즉시 탈형 제품은 블리딩이 눈에 띄게 생기지 않지만, 수분이 많으면 경화 초기에 물이 표면 쪽으로 움직이면서 수산화칼슘을 끌고 나옵니다. 이것이 공기 중 이산화탄소와 만나 흰 막을 만드는 1차 백화입니다. 색이 옅어진 게 아니라 흰 막이 덮인 것인데, 육안으로는 "색이 흐리다"로 보고됩니다. 보관 시료를 물로 적셨을 때 색이 제자리로 돌아오면 배합이 아니라 백화 쪽입니다.

수분 편차의 출처는 대부분 모래입니다. 야적 모래의 표면 함수율은 아침과 오후가 다르고, 비가 온 다음 날은 하루 종일 다릅니다. 배칭플랜트의 수분 프로브가 이를 보정하지만, 프로브는 시간이 지나면 지시값이 밀립니다. 확인은 시험실에서 합니다. 그날 쓰는 모래의 함수율을 건조법으로 실측해 같은 시각의 프로브 지시값과 대조하고, 차이가 일정 방향으로 벌어져 있으면 교정 대상입니다. 이 대조를 분기에 한 번만 해도 색 편차의 상당 부분이 사라집니다.

양생 이력은 도달 온도가 아니라 승온 과정과 위치를 봅니다

배칭 기록이 깨끗한데도 색이 흔들린다면 다음은 양생 이력입니다. 온도가 높을수록 수화가 빨라지고 페이스트 조직이 치밀해져 같은 배합에서도 색이 진해지는 쪽으로 움직입니다. 다만 설정 온도가 같다고 실제 이력이 같지는 않습니다. 기록계에서 볼 것은 도달 온도가 아니라 세 구간입니다.

• 전양생 시간 — 성형 후 승온을 시작하기까지의 정치 시간. 이 구간이 짧으면 표면이 아직 무른 상태에서 온도가 올라가고, 표면 조직이 로트마다 달라집니다.
• 승온 속도 — 시간당 몇 도로 올렸는가. 급하게 올리면 제품 표면에 응축수가 맺히고, 그 자국이 얼룩으로 남습니다.
• 유지 온도의 편차 폭 — 설정값 주변에서 얼마나 출렁였는가. 히터·증기 밸브가 온·오프로 크게 뛰는 양생실은 배치 간 색이 따라 흔들립니다.

여기서 자주 놓치는 것이 같은 로트 안의 위치 편차입니다. 양생실은 위쪽이 덥고 아래쪽이 찹니다. 랙 상단과 하단의 온도 차가 크면 같은 배치로 찍은 팔레트인데도 색이 갈립니다. 이 경우 색차가 배치 순서가 아니라 저장 위치를 따라 정렬됩니다. 자동 양생 창고는 팔레트별 저장 위치가 로그에 남으니 색차 기록과 위치를 대조하면 바로 드러납니다. 수동 랙이면 다음 며칠간 투입 기록지에 랙 번호와 단을 적어 두는 것만으로 답이 나옵니다.

어느 쪽인지 가르는 표

안료가 실제 원인인 경우

안료가 범인일 때도 있습니다. 다만 증상이 다릅니다. 안료는 시멘트 질량 대비 몇 퍼센트 수준의 소량이라, 계량 저울의 분해능이 부족하면 소량 배합에서 상대 오차가 커집니다. 저울의 정기 교정 성적서와 실계량 산포를 함께 보면 판단이 됩니다.

또 하나는 분산입니다. 분말 안료는 믹싱 시간이 짧으면 덩어리째 남아 제품 표면에 짙은 반점으로 나타납니다. 이때는 색이 로트 단위로 균일하게 이동하는 게 아니라 한 장 안에서 얼룩집니다. 배칭 레시피의 표층 믹싱 시간 설정값과 안료 투입 순서를 확인합니다. 안료 형태를 분말에서 과립이나 슬러리로 바꾼 직후라면 필요한 분산 시간이 달라졌을 수 있습니다. 제형이 바뀌면 적정 투입 시점도 함께 바뀌므로, 이런 변경은 PCT Performance Chemicals 같은 공급사의 적용 조건을 받아 레시피에 반영해 두는 편이 낫습니다.

마지막이 시멘트입니다. 회색 시멘트는 원료와 클링커 조성에 따라 자체 색조가 다릅니다. 안료를 아무리 정확히 넣어도 바탕색이 바뀌면 최종 색이 따라갑니다. 특히 밝은 회색·베이지 계열은 시멘트 색 변동이 그대로 드러납니다. 색이 계단처럼 한 번에 바뀌었고 그 시점이 납품 로트 전환과 겹친다면 여기부터 봅니다.

색상 클레임에서 늘 비어 있는 칸

기술적 원인을 다 정리해도, 색 문제는 마지막에 서류에서 다시 터집니다. 발주서·사양서·납품 계약에서 거의 항상 비어 있는 칸이 있기 때문입니다.

첫째, 색 판정 조건입니다. 어떤 건조 상태에서, 어떤 조명에서, 몇 미터 거리에서 볼 것인가. 이 칸이 비어 있으면 시공사는 비 온 다음 날 젖은 상태로 보고, 공장은 마른 시료로 답합니다. 같은 제품을 놓고 서로 다른 것을 봅니다.

둘째, 허용 색차의 범위입니다. 제품 규격은 치수·압축강도·흡수율 같은 항목을 숫자로 정하지만, 색은 대개 한도견본에 맡깁니다. 그러면 "한도견본과 비교해 현저한 차이가 없을 것"이 판정 기준이 되는데, '현저한'을 누가 정하는지가 없습니다.

셋째, 한도견본의 보관 주체와 유효 기간입니다. 견본을 누가 몇 장 보관하고, 언제 다시 만드는지가 정해져 있지 않으면 1년 뒤 비교 대상이 사라집니다. 보관해 둔 견본 자체가 야적장에서 백화가 진행돼 기준으로 못 쓰는 경우도 있습니다.

넷째, 로트의 정의입니다. 하루치인지, 배합 변경 전까지인지, 한 팔레트인지에 따라 "로트 간 색차"라는 말의 범위가 완전히 달라집니다. 대량 납품 현장에서는 시공 순서와 로트 경계를 맞추는 조건이 들어가야 색이 갈리는 자리가 눈에 안 띕니다.

이 네 칸은 설비를 바꾼다고 채워지지 않습니다. 반대로 이 칸이 채워져 있으면 색차 논쟁의 대부분은 배칭 로그와 양생 기록으로 답할 수 있는 문제로 바뀝니다. 반대로 비어 있으면 아무리 정확하게 생산해도 판정에서 집니다.

로트별 색차 사진과 그 구간의 배합·양생 조건 기록을 문의로 보내시면 원인 후보를 좁혀 회신드립니다.