廃番になった機械部品を、古い2D図面だけで作ってもらう時の進め方

設備は動いているのに部品が手に入らない。メーカーは廃番だと言い、後継品は寸法が違う。手元にあるのは二十年前の青焼きか、それをスキャンしたPDFだけ。この状態から作ってもらうことは可能ですが、図面をそのまま渡すと高い見積が返ってくるか、断られます。

古い図面には足りない情報があります

当時の図面は、当時の社内で作ることを前提に描かれています。そのため、社内で共有されていた前提が書かれていません。

抜けているのは決まって同じ項目です。表面粗さ、普通公差の等級、熱処理の指定、表面処理、そして材料の現行規格での呼び方。当時は図面番号を見れば工場の誰もが分かった情報が、外部には伝わりません。

受け取った側はこれを推測するしかなく、安全側に倒せば見積が高くなり、安く倒せば使えない部品が届きます。まずやることは図面を送ることではなく、何が書かれていないかを自分で確認することです。

図面の由来も確認しておきます。設備メーカーが描いた図面なのか、据付時に現場で作られた図面なのかで、信頼度が変わります。現場図は寸法が実測ベースで、設計意図が反映されていないことがあります。また図面の権利関係も見ておく必要があります。設備メーカーの図面をそのまま第三者に渡してよいかは、購入時の契約によって変わります。

現物から取れる情報を足します

摩耗した現物でも、図面に足せる情報が残っています。停止中に外せる部品であれば、測定できる項目があります。

硬さ、表面の状態、摩耗していない部分の寸法、刻印や鋳出しの文字。特に摩耗していない面は、当初の仕上げを示す手がかりになります。

材料は現物から分析できます。成分分析は少量の切粉でも可能で、これにより現行規格での相当材が絞れます。図面の材料記号が現在は使われていない場合、この情報が判断の根拠になります。

摩耗の状態そのものも情報です。どこがどう減っているかを見れば、その部品が受けている力と接触の仕方が分かります。同じ形に作り直すだけなら不要ですが、早く摩耗していたなら材料や硬さを見直す機会でもあります。交換のたびに同じ周期で壊れているなら、復元より改良のほうが得になります。

図面を渡す前に埋める項目

見積依頼の前に、次の項目を決めておきます。決めずに出すと、質問の往復で数週間かかります。

最後の行が見落とされがちです。用途が分かると、相手は重要な寸法とそうでない寸法を区別できます。すべてを図面どおりに作るのと、機能に効く部分を厳しく作るのとでは、費用が大きく変わります。

数量の決め方も先に考えます。一個だけ作るのと三個作るのでは、一個あたりの費用が大きく変わります。段取りの費用が数量に按分されるためです。設備の残りの使用予定年数と交換周期から必要数を見積もり、まとめて作って保管するほうが総額で安くなることがあります。保管の場所と防錆の手当ては要りますが、次に止まったときの待ち時間がなくなります。

形状をどう伝えるか

二次元図面だけで複雑な形状を伝えるのは手間がかかります。特に鋳物や曲面を含む部品では、解釈の余地が残ります。

現実的な方法は三つです。現物を送る——最も確実ですが、設備を止める期間が必要です。三次元測定のデータを作る——費用はかかりますが、以後も使えます。写真と手測りの寸法を補う——安価で、単純な形状なら足ります。

予備品として複数個作る予定があるなら、三次元データを一度作っておく価値があります。次に必要になったとき、同じ作業を繰り返さずに済みます。

投影法と単位を確認します

古い図面には、現在の慣習と違う表記が残っていることがあります。

投影法の記号が入っていない図面は、読み手によって解釈が分かれます。単位が明記されていない場合や、当時の慣用単位が使われている場合もあります。ねじの呼びが現行と違う表記のこともあります。

これらは渡す前に確認して注記を足すだけで防げます。図面そのものを描き直す必要はなく、別紙に補足を書いて添えれば足ります。

作る側が何を知りたいか

見積を出す側から見ると、判断に必要な情報は限られています。それが揃っていれば見積は早く、揃っていなければ質問か、安全側の高い数字が返ります。

知りたいのは、どの寸法が機能に効くか、どこまで代替材料が許されるか、いつまでに要るか、そして不具合が出たときの影響です。最後の項目は費用に直結します。設備を止める部品なら慎重に作り、予備として置くだけなら別の作り方があります。

これらを一枚の補足資料にまとめて図面に添えると、やり取りの回数が減ります。手間としては一時間程度で、返ってくる見積の質が変わります。

初品の確認を組み込みます

復元品は初回の精度が読めません。そこで、量産に入る前に一個目を確認する手順を入れます。

確認するのは寸法だけではありません。材料証明、硬さの実測値、表面の状態。そして可能なら現物との突き合わせです。写真での確認でも、明らかな違いは分かります。

複数個を一度に作る場合、初品の承認を経てから残りに入る形にすると、全数がやり直しになる事態を避けられます。数個の発注でも、この一段は入れる価値があります。

記録を残すと次が楽になります

復元した部品の情報は、次回の発注で最も価値があります。ところが、これが残らないことが多くあります。

残すのは、補足を足した図面一式、材料分析の結果、実際に作られた品の検査成績、そして誰が作ったかです。同じ部品が再び必要になったとき、この記録があれば最初の一往復で済みます。

設備の台帳に部品番号と紐づけて残しておくと、担当者が代わっても引き継がれます。図面だけを個人のフォルダに置くと、数年後に同じ調査が繰り返されます。

同じ物か、同じ働きをする物か

図面どおりに忠実に、という指定が結果として部品を届かなくすることがあります。

当時使われていた材料が現在は入手できない、指定の表面処理が現在は行われていない、公差が当時の加工方法を前提にしている。こうした場合、忠実な再現を求めると、作れる工場がないか、特注で桁違いの費用になります。

ここで戻る問いは、同じ物が欲しいのか、同じ働きをする物が欲しいのかです。ほとんどの場合は後者で、そうであれば材料も処理も現行のもので置き換えられます。置き換えの判断には、その部品が何をしている部品かという情報が要ります——だからこそ、用途を伝えることが費用と納期の両方に効きます。図面と現物の状態、用途をお知らせいただければ、どこまで足せば見積が取れるかについて見解をお返しします — 調達のご相談。発注時の指定項目はこちらと共通します。